精选-减速电机的选型、安装及故障处理

 新闻资讯     |      2018-5-15 14:48:07

一、参考SEW减速电机样本及选型软件介绍

样本

选型软件

简单选型:根据客户提供的功率、速比选择合适的减速电机,即选择合适的fb。

二、选型基本参数

简单选型需提供以下参数:

1、应用行业以及具体设备工况,例如:环境温度等;

2、驱动方案:直接启动/变频控制

3、电机功率或负载扭矩与速度(传动比、输出转速、外部传动比等)

4、电机参数:普通变频/双速/伺服/直流等,级数,绝缘等级,防护等级等

5、确定减速机的系列:R/S/K/F;

安装方式:实心轴/空心轴/法兰/地脚等;

6、若实心轴安装,是否存在径向力与轴向力,外部传动结构等;

7、其它附件:制动器,逆止器,编码器;

8、安装位置M1/M2/M3/M4/M5/M6,出轴方向A/B/A+B, 接线盒角度0o/90o/180o/270o,出线嘴位置X/1/2/3等;

9、是否出轴有非标要求

10、对照选型时原减速机厂商、型号,原设计图纸等;原减速机型号是初步设计还是已经使用,使用情况等;

按实际扭矩选型

计算出实际所需的扭矩、减速机输出转速

确定合适的使用系数

利用样本或软件选择减速机(根据使用系数)

校核径向力

附件选取

安装位置

详细完整的整机描述


三、确定合适的电机功率P

影响电机功率的因素:

电机的工作制,S1,S2,S3,S4, …对功率的影响

环境温度,>40°C

海拨高度,>1000米 电机须降功率使用

工作场所电压下的影响;变频调速的影响;传动机构传动效率的影响,以其一些其他因素的影响

四、确定合适的SEW使用系数——fB

1.减速器通常是按恒转矩和只有少量起、停的情况设计的。若不属于这种情况,就必须将计算出的理论输出转矩或输出功率乘以使用系数。这个使用系数取决于停止/起动频率、负载的变化次数,惯性加速系数和每日运行时间等。选型时,减速器的许用输出转矩必须大于或等于计算转矩。

(1)SEW样本中的f B

减速器最大允许输出扭矩/电动机额定输出扭矩×速比

(2)减速机实际的f B 。

减速机最大允许输出扭矩/实际负载扭矩

(3)如何确定合适的SEW-f B

工作制-每天运行时间

每小时载荷变化次数(起、停、冲击、速度变化、负载变化)

惯性加速系数

均匀负载:I 许用惯性加速系数 ≤0.2

中等冲击:II 许用惯性加速系数 ≤3

强冲击: III许用惯性加速系数 ≤10

惯性加速系数>10 ,请向SEW咨询。

惯性加速系数=所有外部转运惯量(Jx)/电机转子转动惯量(Je)

对线性运动: Jx=91.2×m×(V/ne) 2,m-Kg, V-m/s,ne-rpm, Jx-Kg·m 


2.对旋转运动: Jx=JT× (n/ne) 2 =JT÷ i 2 , JT –旋转体转动惯量,JA=Js+m·s 2

R、F、K、W系列使用系数fB的确定

I : 惯性加速系数 ≤0.2

II :惯性加速系数 ≤3

III :惯性加速系数 ≤10

每小时负载变化次数,包括起、停速度和变化

S系列蜗轮蜗杆减速机fB的确定

五、径向力校核

1.许用径向力的定义

选型表中的许用径向力数值是按照力作用在出轴中点(K系列按A端出轴考虑),径向力作用角α和旋转方向按最不利的条件考虑

2.特殊情况

对K和S系列,M1安装前面连接时,许用径向载荷为选型表中的50%

对K167和K187在M1~M4,安装与安装示例不一时,许用径向载荷为选型表中的50%对R..F减速电机,当通过法兰安装时,许用径向载荷为选型表中的50%

更高许用载荷

安装重载轴承或精确考虑受力作用角和旋转方向

3。作用在出轴中点的许用径向力FRa

选型要求:工作机实际产生的径向力小于 样本提供的许用径向力

如何改善出轴受力情况 :力作用点尽量靠近轴肩

4.径向力的校核(当作用点偏离出轴中点时径向力的校核)

正确安装齿轮、链轮和皮带轮有助于改善减速机输出轴所承受的径向力

FRa=选型表中的许用径向载荷

x =从轴肩到受力点的距离

a、b、f、c=减速箱常量(见样本资料)

(5) 许用轴向力定义

定义:当径向力为零时,许用最大轴向力为选型表中FRa的1/2

适用范围:R系列(R137到167除外)

F和K实心轴系列(F97除外)

S系列实心轴输出

五、选型注意事项

1。 制动力矩选择

港机、起重机的大、小车运行机构

频繁起、制动的高惯量传动系统

高速、高惯量负载的制动

快速制动方式

选择合适的制动力矩有时非常重要

2。选型注意事项

高惯量风扇

强冷风扇

潮湿、露天的场合(防腐处理,绝缘等级,M4时防护罩)。

高温场合(润滑油,油封,电机功率),如钢厂。

低温场合(润滑油,油封,金属风扇,电加热带,BMH,电机轴承特殊润滑脂)

污水处理曝气机(使用系数,双油封,加油管)。

旋转门,档案柜(对噪声、振动要求特别高)。

悬挂小车(静载+动载,径向力要求,尽量选够型号)。

装卸箱机,四连杆机构,四象限运行。(加变频器和强冷风扇,是否低齿隙要求?)

筑路机械工况恶劣(夏天高温曝晒,露天工作,24小时不停)

六、其它参数或附件确定

扭矩臂安装形式

耐高温、双油封

制动器(可选择手动释放、制动扭矩)

冷却方式(IC411、IC410 、IC416 )

普通的冷却形式(IC411)无风扇形式(IC410)

强制冷风扇(IC416)

根据控制方式和安装形式选取编码器

高惯量风扇或特殊飞轮

电机后出轴

PTC热敏电阻(TF)保护或双金属开关(TH)的保护

防护等级、绝缘等级、防腐要求

其他

七、确定安装位置

SEW减速电机可实现任意位置的安装

八、故障分析

电机发生故障时,应仔细观察所发生的现象。如转速快慢程度、温度变化、是否有不正常响声和剧烈震动,开关和电动机绕组内是否有串火冒烟及焦臭味等。


电动机不能启动可能原因:

1、电源未接通

2、定子或转子绕组断路

3、定子绕组相间断路

4、定子绕组通地

5、定子绕组接线错误

6、熔丝烧断

7、绕线式转子电动机启动误操作

8、过电流继电器调的太小

9、负载过大或传动机被扎住

10、控制设备接线错误


处理方法:

1、检查开关、熔丝 各对触点及电动机引出线头,将故障查处并修理

2、用万用表检查定子或转子绕组有无断线,再检查电源电压

3、用电流表测量三相电流或用手检查过热线圈

4、用兆欧表检查定子绕组对地电阻

5、按正确的接法改正

6、查处烧坏原因,排除故障,然后按电动机规格配上新熔丝

7、检查滑环短路装置及启动变阻器的位置

8、适当调高整定值

9、选择较大容量电动机或减轻负载,如传动机被扎住,应检查机器消除故障 

10、重新校正接线


电动机带负载运行时转速低于额定值可能原因:

1、电源电压过低

2、笼式转子断条

3、绕线式转子一相断线

4、绕线式转子启动机的启动变阻器接触不良

5、电刷与滑环接触不良

6、负载过大


处理方法:

1、用电压表、万用表检查电动机输入端的电源电压

2、将电动机接到电压较低的三相交流电源上(约为额定电压的15%~30%),同时测量定子的电流,如果转子绕组有断裂或脱焊,随着转子位置 不同,定子电流也会变化

3、用校验灯、万用表检查断裂处,排除故障

4、修理变阻器接触点

5、调整电刷压力并改善电刷与滑环接触面

6、选择大容量电动机或减轻负载


电机外壳带电可能原因:

1、电源线与接地线弄错

电动机绕组受潮,绝缘老化或引出线与接线盒碰壳


处理方法:

1、纠正接线

2、电动机绕组干燥处理,绝缘严重老化者要更换绕组,整理接线


轴承过热可能原因:

1、轴承损坏

2、轴承与轴配合过松(走内圈)或过紧

3、轴承与端盖配合过松(走外圈)或过紧

4、滑动轴承油环轧煞或转动过慢

5、润滑油过多、过少或油质不好

6、皮带过紧或联轴器装的不好

7、电动机两侧端盖或轴承端盖未装平 


处理方法:

1、更换轴承

2、过松时转轴镶套,过紧时从新加工到标准尺寸

3、过松时端盖镶套,过紧从新加工到标准尺寸

4、查明轧煞处,修好或更换油环,油质太厚时应更换较薄的润滑油

5、加油或换油,润滑脂的容量不易超过轴承内容积的70%

6、调整皮带张力,校正联轴器传动装置

7、将端盖或轴承盖装平,旋紧螺丝


绕线式转子滑环火花过大可能原因:

1、电刷牌号及尺寸不合适

2、滑环表面有污垢杂物

3、电刷压力太小

4、电刷在刷握内轧住


处理方法:

1、跟换合适碳刷

2、用0号砂布磨光滑环并擦净污垢,痕深时应车一刀

3、调整碳刷压力

4、磨小碳刷


电动机运转时声音不正常可能原因:

1、定子与转子相擦

2、电动机两相运转有嗡嗡声

3、转子风叶碰壳

4、转子擦绝缘纸

5、轴承严重缺油

6、轴承损坏


处理方法:

1、挫去定转子硅钢片突出部分

2、检查熔丝及开关接触点,排除故障

3、校正风叶,旋紧螺丝

4、修剪绝缘纸

5、清洗轴承加新油,润滑脂的容量不易超过轴承内容积的75%

6、更换轴承


电机温升过高或冒烟

1、负荷过大

2、两相运行

3、电机风道阻塞

4、环境温度增高

5、定子绕组匝间或相间短路

6、绕组接地

7、电源电压过低或过高


处理方法:

1、选择较大容量电机或减轻负载

2、检查熔丝、开关接触点,排除故障

3、清楚风道油垢及灰尘

4、采取降温措施

5、利用万用表或兆欧表检查绝缘

6、用万用表、校验灯检查电阻

7、用电压表或万用表检查